液壓系統漏油解決方案
液壓系統油泄露是設備故障中常見的問題之一，操作過程中若有疏忽，可能會導致設備出現一系列異常，嚴重時甚至可能對操作者造成意外傷害。那么，對操作者而言，如何才能有效預防并解決這一問題呢？
液壓系統漏油的四大危害
設備效率顯著下降，能量損耗逐漸提高；
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設備工作的可靠性下降；
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相關產品（尤其是輕紡織品、食品類）及環境污染；
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由于密封不良，外界污染物更容易侵入，從而造成惡性循環，使得主機或元件出現早期磨損，嚴重時將導致整機癱瘓。
系統漏油的原因及其預防手段
01
（1）密封槽過深或過淺、相對運動件的密封接觸面橢圓度、錐度極差等，從而使O型密封圈安裝后很難得到均勻且準確的壓縮量。密封槽過深在低壓條件下可能不明顯或不泄露，但高壓條件下則易引發嚴重后果。
密封槽過淺短時間內可能并未出現泄露，但時間久了之前擠在結合面間的部分橡膠或將被高壓油擠出，從而漏油。
（2）平面密封的固定螺孔深度不適合，假如堅持用原來設計的螺釘予以連接或出現過長問題，即使表面看上去已擰緊，而實際兩個平面卻并未貼緊，由于密封不嚴而導致漏油。
（3）平面密封部分的定位誤差導致漏油。
（4）設備中使用組合密封墊之處，若孔（包括螺孔）的倒角加工過大時，也將產生一定程度的漏油。
（5）密封面粗糙造成泄露。
02
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管接頭的安裝：管接頭漏油在泄漏事故中所占的比例較大。
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管接頭在緊固螺母和接頭上的螺紋要配合適當，過松或過緊都可能導致漏油；
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安裝接頭時應注意對中；
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密封帶及密封劑的使用；
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用擴口薄管接頭，先將紫銅管退火，隨后再加工成圓且光滑的喇叭口；
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焊接管接頭與管道的連接；
03
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密封圈表面損傷造成密封泄露；
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間隙咬傷及密封圈翻扭引起泄露；
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油液遭污染后，將損壞密封，從而造成泄露；
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提高密封圈質量；
解決措施
不同的液壓系統，其漏油的原因可能會與選用的元件與自身工藝、規格、結構等要素等相關，下面將舉例說明。
01
分片式結構由進油閥片、出油閥片和若干塊中間閥片所組成，在橫向沖擊時存在一定漏油問題，這種情況下的漏油可能包含兩種原因：
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換向沖擊時，雙頭螺栓承受周期性拉力負荷，升壓時，螺栓受拉伸作用；減壓時，恢復原狀而收縮。如此一來，多路閥閥片微觀上將呈現一張一合的狀態，因而出現向外滲油的現象。
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O型圈底面加工粗糙，壓力油外滲，降壓時，閥片間張口閉合，油液被擠出并向外滲透。
出現以上情況時，可采取的治漏措施如下：
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O型圈槽底面采用擠壓和噴鍍金剛石棒研磨的工藝，以提高底面的光潔度，使其達△6；
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選擇優質O型圈，保證其具備良好的密封性能；
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雙頭螺栓采用高強度的金剛材料；
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閥片間隙可添加一個回油通道，把微滲的油引入油箱內，從而徹底解決滲透問題。
02
當使用這類換向閥時，經常可能出現閥體安裝結合面有滲透現象，無論如何擰緊螺釘或更換O型密封圈均無法解決問題，如果對其進行全面檢查和分析，不難發現造成泄露的原因在于閥的結構和制造工藝不良。這種情況下，一般閥體安裝面上有兩個小孔，上面裝有鋼球堵塞，壓裝鋼球時，孔口受擠壓時容易發生塑形變形而鼓起，為此造成孔口邊緣部分高于閥體安裝平面。
當這一系列原因查明后，把鋼球打入孔內，用細油石把小孔邊緣凸起部分仔細修磨平整，隨后重新安裝使用，此時應不會再出現泄漏現象。
03
通常一對法蘭盤的結合面不應有漏油現象，但由于維修其他部位而將其拆開再裝配時，螺栓擰緊后便有滲漏現象發生。出現這種情況，經仔細查明后，將發現是裝配過程中，法蘭盤已轉過一個角度（90°或180°），其根本原因在于加工誤差所導致。通油孔處的O型密封圈無法封住油，從而導致泄露，根據以上查明原因針對性予以調整，此時便不會再出現泄露現象。
